制造过程透明化：通过实时数据采集,及时了解车间的生产情况以及质量状况，将生产执行及时反馈给ERP,打开生产过程中的黑箱。
生产可追溯：建立完整的生产数据档案,形成全面的生产正反向追溯体系,为产品质量问题界定责任,减少召回损失,同时打造无纸化生产模式。
质量控制：实时采集生产过程中的质量数据,关注事中控制,事后分析,从而持续改善产品质量
数字化及时预警：定义各项生产指标,实时监控,以邮件、企业微信、看板等多种形式主动知会生产中的异常情况,提前发现,及时处理,减少损失
计划精准化：通过构建工单全生命周期数据链路，实现计划层与执行层数据流的无缝对接与动态协同。
智能物流：通过构建动态库存监控体系，实现线边物料库存水位的实时预警与智能分析，减少无效库存堆积与流转损耗。
计划下达纸质工单，信息传递效率慢，工单更改需重新打印，容易造成信息不同的情况，与SAP、WMS、SRM等系统没有串联，各自为战
生产现场杂乱无管控，生产信息无法抓取，安检仪、性能检测等小系统检测无法统一采集分析
产品生产完成后无法追溯产品信息，包括生产执行、质量、关键物料等
无法实时掌控每天产线生产情况，人员出勤情况，生产质量情况，全靠人为去上报，信息同步慢，并且存在造假行为。
构建以 MES为枢纽的智能生产中枢，向上与 ERP无缝对接，实时获取生产计划及基础数据；向下深度集成 SCADA，动态采集设备运行参数、线体停机时间等实时生产数据。同时，打通成品数据与 WMS的信息链路，并与质量检验设备实现数据互联，自动回传检验结果至MES系统。通过全业务环节的数据贯通与协同，构建透明化生产体系，确保从计划到交付的全流程可追溯，助力制造过程的智能化管控与质量追溯能力提升。
